Le moulage sous pression a une place importante dans l’industrie automobile pour plusieurs raisons. Cette technique constitue une alternative efficace à la fabrication de métaux pour réduire le poids des pièces automobiles et améliorer le kilométrage sans compromettre la qualité. Cela permet de créer des pièces plus légères, plus robustes et dotées de parois plus fines. Il s’agit d’une immense contribution à l’industrie automobile.
Dans cet article, nous discuterons des avantages du moulage sous pression dans la fabrication de pièces automobiles et son utilisation.
Les avantages de l’utilisation du moulage sous pression dans la fabrication de pièces automobiles.
Au cours des dernières années, les constructeurs automobiles se sont concentrés sur différentes techniques pour fabriquer des véhicules plus légers, tout en maintenant leur durabilité. Le moulage sous pression présente de nombreux avantages allant dans ce sens, et a ainsi su s’imposer comme une technique de fabrication précieuse pour créer des pièces automobiles robustes et légères, notamment grâce aux matériaux utilisés dans ce processus, principalement l’aluminium, le zinc et le magnésium. Voici ci-dessous les principaux avantages du moulage sous pression pour la fabrication de pièces automobiles :
Fabrication de composants légers
L’économie de carburant est un facteur important pour les constructeurs automobiles, car il existe une pression croissante pour créer des véhicules plus efficaces. Pour atteindre cet objectif, l’utilisation de l’aluminium est un matériau précieux grâce aux propriétés dont il dispose. Les constructeurs automobiles s’appuient donc sur l’utilisation du moulage sous pression d’aluminium pour répondre aux nouveaux défis que présente l’industrie automobile.
L'aluminium est un métal léger avec un excellent rapport résistance/poids. En conséquence, c’est le principal métal utilisé pour le moulage de pièces de moteur et de roues. En garantissant la qualité des composants externes et internes, les constructeurs fabriquent désormais des véhicules plus légers et plus sûrs.
Automatisation et flexibilité accrues
Le moulage sous pression automobile est devenu un processus de fabrication si important que les technologies qui y sont liées sont de plus en plus avancées. Le moulage sous pression devient plus efficace et productif grâce à l'automatisation, qui garantit la création d'un plus grand nombre de composants automobiles moulés sous pression.
De plus, le moulage sous pression permet de produire des pièces aux designs uniques, aux formes et tailles complexes qui peuvent être facilement installées sur les véhicules.
Durabilité des pièces
Le moulage sous pression pour la fabrication de pièces automobiles est un processus de fabrication respectueux de l'environnement, de sorte que toutes les pièces fabriquées selon ce processus sont des pièces durables. Les matériaux utilisés dans la fabrication des pièces peuvent être recyclés, comme c'est le cas pour l'aluminium qui peut être recyclé à l'infini.
Les principaux procédés utilisés dans le moulage sous pression.
Pour la fabrication de pièces automobiles par moulage sous pression, il existe deux procédés de base qui seront choisis en fonction des exigences en termes de matériau, de taille, de géométrie et de complexité. En effet, de nombreux métaux peuvent être utilisés pour produire des pièces par moulage sous pression. Cependant, les matériaux les plus courants sont l’aluminium, le zinc et le magnésium, car ils possèdent des avantages uniques et des applications idéales.
Le moulage sous pression à chaud
Le procédé de moulage sous pression en chambre chaude, également appelé moulage sous pression à chaud, est idéal pour les matériaux à point de fusion plus bas, comme le zinc et le magnésium. Le processus est le suivant : le métal va chauffer jusqu’à fondre. Un piston hydraulique forcera le métal en fusion dans la cavité de la matrice. Le métal en fusion est ensuite maintenu sous pression dans la cavité jusqu'à ce qu'il se solidifie.
Ce processus n'est rentable que pour les productions à grand volume. On note également une faible fluidité du métal, limitant ainsi la complexité des produits.
Le moulage sous pression à froid
Le moulage sous pression en chambre froide consiste à verser du métal en fusion dans le manchon de tir du cylindre d'injection. Après la coulée, un piston hydraulique force le métal en fusion dans la cavité du moule sans chauffer le manchon. Puisqu’il n’y a pas de chaleur, le processus est appelé moulage sous pression à froid. C'est un procédé idéal pour les alliages d'aluminium à point de fusion élevé.
Ce procédé offre une grande précision dimensionnelle aux pièces. Il produit des pièces automobiles à plus haute résistance et des pièces moulées en métal plus denses en raison de la pression accrue. Le processus est facile à réaliser et nécessite des coûts de maintenance réduits. Cependant, le temps de cycle est plus lent que le processus en chambre chaude en raison du processus de transfert. Il existe également des niveaux élevés de contaminants susceptibles d’affecter la qualité des pièces automobiles finales.
Les pièces automobiles produites grâce au moulage sous pression.
Comme indiqué précédemment, le moulage sous pression permet de produire des pièces aux designs uniques, aux formes et aux tailles complexes. Par conséquent, il existe une grande variété d’applications du moulage sous pression pour produire plusieurs types de pièces automobiles, notamment :
- Pièces de moteur, par exemple culasse et pièces de moteur à gaz
- Couvercles électroniques pour réducteurs, moteurs, poteaux d'ombrage, etc.
- Pièces d'admission de carburant
- Systèmes de climatisation
- Bobines enrouleurs pour ceintures de sécurité
- Composants de transmission et de châssis
- Systèmes de direction assistée et de freinage durables
En conclusion, le moulage sous pression permet de créer des pièces légères et de haute qualité. Son influence dans la production de pièces automobiles a considérablement augmenté à mesure que l’industrie doit faire face à de nouveaux challenges, notamment environnementaux. Les constructeurs peuvent désormais répondre aux normes de l’industrie sans compromettre la qualité et l’efficacité des moteurs.
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